Ремонт компрессорного оборудования

Компрессор – это агрегат, работающий от электросети, как бытовой (220В), так и промышленной (380В). Электрический компрессор сжимает воздух до определенного давления для того, чтобы потом посредством полученного сжатого воздуха привести в движение пневматическое оборудование, используемое на строительных площадках, в автомастерских, производственных цехах и т.д.

Основные этапы ремонта поршневых компрессоров. Технологический процесс ремонта поршневых компрессоров определяется стандартом предприятия или техническими условиями на ремонт (CP или КР в зависимости от вида ремонта) и состоит из следующих основных этапов, различающихся в некоторых моментах в зависимости от типа компрессора или особенностей его конструкции.

1. Отключение компрессора от технологической схемы и подготовка к ремонту. Освобождение от хладагента, постановка заглушек на трубопроводах. Продувка вскрываемых полостей компрессоров и аппаратов воздухом. Обесточивание и разборка привода.

2. Вскрытие компрессора для измерения зазоров в сопряжениях компрессора, характеризующих его состояние после определенной наработки пробега и сравнения их с последними данными, записанными в формуляре. Измерение зазоров в коренных подшипниках между поршнем и цилиндром, в параллелях крейцкопфа, замер линейного мертвого пространства, расхождения щек коленчатого вала и других величин, необходимых для анализа состояния износа машины.

3. Измерение зазоров в сопряжениях проводят в процессе полной разборки компрессора на сборочные единицы и детали. При разборке блок-картерных машин сначала демонтируют или отсоединяют трубопроводы хладагента, воды, маслопроводы, фильтры, щиты и пульт управления, блокировки и элементы автоматики. Затем снимают крышки цилиндров, нагнетательные клапаны, буферные пружины, ложные крышки и всасывающие клапаны (у прямоточных компрессоров для этого вал поворачивают так, чтобы поршни вставали в положение ВМТ). Разбирают нижний шатунный подшипник и вынимают шатунно-поршневую группу. Затем съемником снимают маховик или шкив, разбирают сальник, снимают крышки картера, маслонасос, вынимают коленчатый вал. Каждую сборочную единицу разбирают на детали.

Крейцкопфные машины разбирают примерно в таком же порядке: снимают крышки, клапаны, заднюю крышку цилиндра и крышки параллелей крейцкопфа. Отсоединяют шток от крейцкопфа, вынимают поршень со штоком. Далее разбирают сальники, кривошипные подшипники шатунов, вынимают шатуны, крейцкопфы, снимают элементы системы смазки, снимают коренные подшипники, вынимают коленчатый вал, отсоединяют цилиндры от корпуса.

4. Очистка или мойка и сушка деталей.

5. Дефектация деталей с определением степени износа, необходимости восстановительного ремонта, перехода к ремонтным размерам или замены деталей новыми.

6. Испытание корпусных деталей: гидроиспытания корпуса раздельно по полостям всасывания и нагнетания, цилиндров в крейцкопфных компрессорах, полостей водяного охлаждения.

7. Ремонт коленчатого вала с перешлифовкой шеек, промывкой масляных каналов, поверочной статической балансировкой.

8. Ремонт вкладышей коренных подшипников или замена подшипников качения.

9. Ремонт поршней и шатунов с заменой поршневых колец, вкладышей и втулок. Проверка массы деталей и сборка шатунно-поршневой группы.

10. Ремонт цилиндра или перегильзовка блока. В машинах старых выпусков — привалка цилиндра (блока цилиндров) к корпусу с выверкой соосности.

11. В крейцкопфных компрессорах — перешлифовка штока, переборка и подгонка сальника, ремонт крейцкопфа и подгонка его направляющих, замена пальца, выверка соосности штока в сборе с крейцкопфом оси цилиндра.

12. Переборка и ремонт всасывающих, нагнетательных клапанов.

13. Ремонт маслонасоса, лубрикатора, очистка и ревизия фильтров, замена фильтрующих элементов.

14. Ремонт запорной, регулирующей и предохранительной арматуры.

15. Рем.онт системы защиты и элементов автоматики.

16. Ревизия и ремонт электродвигателя и пусковой аппаратуры.

17. Сборка компрессора из отремонтированных деталей собранных сборочных единиц. Ремонт компрессора ведется одной бригадой, но ряд работ выполняется звеньями этой бригады параллельно.

18. Обкатка компрессора на холостом ходу, без клапанов, затем с плапанами, на воздухе. Проводится на стенде или на фундаменте в зависимости от условий ремонта.

19. Сборка трубопроводной обвязки с заменой всех прокладок и опрес-довка трубопроводов по системам для испытания плотности соединений и проверки качества ремонта и надежности работы арматуры (часть трубопроводов- масла и воды монтируются ранее, до холостой обкатки).

20. Обкатка компрессора на хладагенте (на стенде или фундаменте).

21. Проведение испытаний (на стенде или в составе установки).

22. Сдача компрессора в эксплуатацию. При агрегатном (стендовом) методе, ремонта и испытаний цех централизованного ремонта сдает компрессор для монтажа или в резерв (обменный фонд для агрегатного ремонта).

Очистка и промывка деталей. Необходимым условием подготовки деталей к дефектации и ремонту является очистка и промывка, которые служат показателем культуры производства и часто определяют качество операций, проводимых при ревизии, обмерах, дефектоскопии и ремонте.